¿Qué Es Un Recipiente A Presión?

Los recipientes a presión son contenedores cerrados, cuidadosamente fabricados, diseñados para contener gases o líquidos a una presión significativamente diferente a la presión del aire circundante. Estos recipientes se utilizan para una variedad de propósitos en el mercado industrial y el sector privado. Debido al peligro inherente de la fabricación y operación de los recipientes a presión, las autoridades de ingeniería aplican estrictas regulaciones a la fabricación de los recipientes a presión.

 

Tipos de recipientes a presión

Hipotéticamente, los recipientes a presión pueden tener muchas formas diferentes. Sin embargo, las formas más comunes son cilindros, esferas y conos. La combinación de un cilindro largo con dos tapas (cabezales) es un diseño frecuentemente utilizado. Los fabricantes industriales generalmente ofrecen una variedad de recipientes a presión estándar o personalizados ASME, que utilizan más comúnmente acero al carbono o acero inoxidable para contenedores de aceite/gas y agua. Estos recipientes a presión se clasifican como Tipo I-Tipo IV.

 

Usos de los recipientes a presión

Si bien la mayoría de los recipientes a presión se utilizan con fines industriales, algunos usos del sector privado incluyen tanques de almacenamiento de agua caliente y cilindros de buceo. Los usos industriales de los recipientes a presión incluyen torres de destilación, depósitos hidráulicos y contención de gases licuados. A nivel industrial, los recipientes a presión se pueden utilizar para una contención a alta presión o baja presión, dependiendo de las necesidades del cliente y los materiales utilizados. También se pueden utilizar tanto para enfriar como para calentar procesos, así como también como medio para lograr una contención secundaria en materiales de procesamiento.

Para su uso con gases o líquidos, los recipientes a presión se pueden utilizar en conjunto con calentadores de inmersión eléctricos. Las versiones industriales de estos calentadores logran calentar varias sustancias (agua, aceites, gases y solventes) a través del contacto directo. Los calentadores de inmersión se pueden montar en un recipiente a presión a través de conexiones bridadas, soldadas o roscadas. La combinación de calentadores de inmersión eléctricos y recipientes a presión es ideal para calentar gases y líquidos, así como para generar vapor.

 

Proceso de fabricación

La mayoría de los recipientes a presión, tanto para uso privado como industrial, son fabricados con varios tipos de acero, particularmente acero al carbono y acero inoxidable. Piezas de acero individuales se sueldan juntas para formar recipientes a presión cilíndricos o esféricos. Para evitar un peligro mecánico a través del proceso de soldadura, se toman precauciones particulares para determinar las propiedades del acero que se utiliza en las piezas forjadas. Estas precauciones aseguran la resistencia mecánica de los materiales, así como la solidez del recipiente a presión terminado. Por ejemplo, los estándares de ingeniería actualmente requieren que solo se utilice acero con alta resistencia al impacto para la fabricación de recipientes a presión. Para algunas aplicaciones de recipientes a presión hechos de acero, las normas de ingeniería también dictan el uso de un material especial resistente a la corrosión. Los recipientes a presión también se fabrican utilizando un revestimiento que soporta la carga hecho de metal, cerámica o un polímero. Este revestimiento no solo ayuda a soportar la carga de la presión interior, sino que también protege el recipiente de la sustancia contenida y protege contra fugas.

Los recipientes a presión deben fabricarse utilizando uno de varios estándares de fabricación. Los códigos de fabricación son establecidos por varios organismos autorizados, como la Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos, la Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión, y la Directiva de Equipos a Presión de la UE. Los fabricantes de recipientes a presión deben seguir uno o varios de estos conjuntos de normas.

 

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